Vòng chữ U là vòng đệm dầu được sử dụng phổ biến nhất trong xi lanh thủy lực. Nó là loại phớt dạng môi điển hình mang lại hiệu quả bịt kín hiệu quả cho dù được áp dụng cho piston hay cần piston. Ở áp suất thấp,niêm phongdựa vào sự biến dạng giao thoa của môi; diện tích tiếp xúc nhỏ dẫn đến ma sát tương đối thấp.
Khi áp suất tăng, biến dạng đàn hồi của môi tăng lên, cùng với các ứng suất kéo, nén và uốn, khiến lực tiếp xúc hướng tâm tự động tăng lên. Chiều dài tiếp xúc với bề mặt bịt kín mở rộng cho đến khi toàn bộ chiều dài trục của vòng chữ U tiếp xúc, từ đó đảm bảo bịt kín hiệu quả trong điều kiện áp suất cao.
Tất cả các xi lanh thủy lực phải được trang bị phớt chống bụi. Trong hành trình quay trở lại của cần piston, phớt chắn bụi sẽ loại bỏ các chất gây ô nhiễm bám vào bề mặt của cần piston, bảo vệ phốt chính và ống lót dẫn hướng khỏi bị hư hỏng. Phớt bụi tác động kép cũng cung cấp chức năng bịt kín phụ trợ; môi bên trong của chúng cạo bỏ màng dầu bám vào bề mặt cần piston, nhờ đó nâng cao hiệu suất bịt kín tổng thể.
1. Rò rỉ do định hướng lắp đặt con dấu không chính xác
2. Rò rỉ do vật lạ hoặc bụi xâm nhập vào vòng đệm trong quá trình lắp đặt hoặc từ bên trong đường ống
3. Rò rỉ do hư hỏng phốt do lắp ráp không đúng cách
4. Rò rỉ do trầy xước trên bề mặt cần piston
5. Rò rỉ do bề mặt tiếp xúc không đều trong quá trình hàn
6. Rò rỉ do lệch tâm hoặc tải lệch tâm do không đủ độ đồng tâm
7. Rò rỉ do ứng dụng lớp phủ không đồng đều hoặc vật liệu phủ đi vào vòng đệm
1. Hư hỏng do đùn (gặm nhấm) do áp lực quá mức
2. Bị cháy do nén đoạn nhiệt của không khí bị mắc kẹt
3. Suy thoái vật liệu (ví dụ: trương nở) do không tương thích giữa vật liệu bịt kín và môi trường vận hành
4. Chất liệu bị hư hỏng do nhiệt độ cao
5. Rò rỉ do vật liệu bị cứng và co ngót ở nhiệt độ thấp
6. Sinh nhiệt và ma sát khô trong phốt do chuyển động tịnh tiến tần số cao
7. Chuyển động không ổn định ở áp suất thấp và tốc độ thấp
8. Vòng đệm bị mài mòn nhanh do bôi trơn kém
9. Rò rỉ do rung động thành phần
10. Vòng đệm bị mòn bất thường do bụi môi trường
11. Rò rỉ do rỉ sét ở rãnh phốt
1. Hư hỏng thùng xi lanh hoặc cần piston do lựa chọn vật liệu thành phần dẫn hướng/hỗ trợ không đúng cách
2. Hư hỏng do đùn do khoảng cách giữa các bề mặt ma sát không đúng
3. Vòng đệm bị hư hỏng do ren hoặc vát mép không đúng cách ở các đầu của thùng xi lanh hoặc cần piston
4. Hiệu suất vận hành kém do lỗi tính toán liên quan đến độ cứng hoặc trọng lượng bản thân
5. Vòng đệm bị hư hỏng do vát mép không đúng cách khi lắp đặt phớt
6. Vòng đệm bị mòn do độ nhám bề mặt trượt không phù hợp
7. Vòng đệm bị mòn hoặc hư hỏng do lớp mạ không đồng đều, độ xốp bề mặt hoặc vết trầy xước trên bề mặt mà vòng đệm đi qua
8. Phớt bị mòn hoặc hư hỏng do độ nhám bề mặt trong rãnh phốt không đủ (đặc biệt là ở các rãnh phốt trục)
9. Rò rỉ do độ xốp ở lớp mạ piston hoặc cần piston
10. Mòn hoặc bị xước thùng xi lanh và cần piston do bôi trơn kém
1. Vật liệu bịt kín bị hư hỏng hoặc xuống cấp do tiếp xúc với nhiệt độ cao trong quá trình bảo quản hoặc vận chuyển
2. Ánh sáng mạnh, ozon hoặc bức xạ làm hư hỏng vật liệu bịt kín
3. Phương pháp bảo quản không đúng cách dẫn đến biến dạng vòng đệm
4. Vật liệu bịt kín bị lão hóa do bảo quản kéo dài
Nguyên nhân và biện pháp:
1. Lắp ráp không đúng cách: Lắp vòng đệm đúng cách; tránh cài đặt ngược hoặc sai lệch
2. Áp suất môi không đủ (phớt dầu): Xác minh kích thước phớt và kiểm tra xem lò xo có hoạt động chính xác không
3. Độ nhám của trục hoặc khuyết tật bề mặt: Giảm độ nhám của trục hoặc chọn phớt mềm hơn hoặc vật liệu bịt kín thay thế
4. Nứt mép vòng đệm: Có thể do bề mặt trục gồ ghề, vật liệu bịt kín không đúng hoặc tốc độ/nhiệt độ quá cao
5. Hư hỏng hoặc mòn vòng đệm: Thay vòng đệm và chọn vòng đệm có khả năng chống mài mòn cao hơn
Nguyên nhân và biện pháp:
1. Bôi trơn kém: Cân nhắc chuyển sang bề mặt ma sát PTFE
2. Tải trước quá mức: Cân nhắc thay đổi loại phớt
3. Áp lực quá mức: Cân nhắc thay đổi loại phớt
Nguyên nhân và biện pháp:
1. Lắp đặt không đúng cách hoặc bất cẩn: Sử dụng các kỹ thuật và công cụ thích hợp.
2. Bề mặt trục gồ ghề: Kiểm tra độ nhám bề mặt và các thông số vát cạnh.
3. Sự xuất hiện của các hạt mài mòn (còn biểu hiện là độ mòn trục): Sử dụng gioăng chống bụi trong môi trường bụi bặm.
Nguyên nhân và biện pháp:
1. Loại con dấu hoặc lựa chọn vật liệu không chính xác: Chọn loại con dấu phù hợp hơn dựa trên điều kiện vận hành.
2. Áp suất quá mức: Chọn loại phớt phù hợp hơn dựa trên điều kiện vận hành.
3. Nhiệt độ quá cao: Chọn loại phớt phù hợp hơn dựa trên điều kiện vận hành.
Nguyên nhân và biện pháp:
1. Lắp ráp kém: Kiểm tra theo các tiêu chuẩn được khuyến nghị cho con dấu; giảm nhiễu hoặc áp lực nếu cần thiết.
2. Kích thước con dấu không chính xác: Kiểm tra thông số kích thước.
3. Độ nhám bề mặt quá mức: Giảm độ nhám bề mặt.
4. Tốc độ trượt cao: Loại con dấu có thể cần phải thay đổi.
5. Áp suất vận hành quá mức của môi chất: Có thể cần phải thay đổi loại hoặc vật liệu bịt kín.
Nguyên nhân và biện pháp:
1. Ma sát khô của phốt: Cải thiện điều kiện vận hành.
2. Độ nhám bề mặt quá mức: Giảm độ nhám bề mặt.
3. Sự hình thành màng bôi trơn kém: Cải thiện điều kiện vận hành hoặc thay đổi loại phớt (ví dụ: sử dụng phớt composite PTFE).
Nguyên nhân và biện pháp:
1. Con dấu lắp ngược: Kiểm tra việc lắp đặt; sử dụng con dấu hai chiều nếu cần thiết.
2. Tải trước không đủ: Kiểm tra kích thước và tải trước.
3. Độ co ngót của phớt: Kiểm tra tính tương thích giữa vật liệu bịt kín và môi trường.
4. Độ mòn của phớt: Thay thế phớt và điều tra nguyên nhân gây mòn; xem xét thay đổi loại con dấu nếu thời gian sử dụng ngắn.
Nguyên nhân và biện pháp:
1. Lắp ráp ban đầu không đúng cách: Thay thế con dấu theo thông số kỹ thuật và kiểm tra cẩn thận tình trạng lắp đặt.
2. Lỗi xoắn (vòng chữ O): Đánh giá sự phù hợp của vòng chữ O.
3. Thiệt hại do đùn (gặm nhấm): Giảm độ hở của đùn; cài đặt vòng dự phòng nếu cần thiết.
4. Độ mòn: Kiểm tra kích thước và điều chỉnh khe hở đùn nếu cần.
① Không mởniêm phongđóng gói trừ khi cần thiết; nếu không, bụi có thể bám vào hoặc làm trầy xước các vòng đệm.
② Bảo quản nơi thoáng mát, tránh ánh nắng trực tiếp; Tia UV và độ ẩm làm tăng tốc độ hư hỏng và thay đổi kích thước của vật liệu cao su và nhựa.
③ Khi bảo quản các sản phẩm chưa đóng gói, hãy cẩn thận để ngăn chặn sự bám dính hoặc lẫn tạp chất lạ và bảo quản chúng ở tình trạng ban đầu. Vật liệu nylon phải được niêm phong chặt chẽ để ngăn chặn sự thay đổi kích thước do hấp thụ độ ẩm.
④ Không đặt con dấu gần các nguồn nhiệt như nồi hơi hoặc lò nung; nhiệt độ cao làm tăng tốc độ lão hóa của con dấu.
⑤ Không đặt vật bịt kín gần tivi hoặc nguồn tạo ozone.
⑥ Không treo con dấu bằng kim, dây hoặc dây thừng vì điều này có thể gây biến dạng hoặc hư hỏng môi bịt kín.
⑦ Sự đổi màu hoặc xuất hiện bột trắng (nở) trên bề mặt phốt không ảnh hưởng đến hiệu suất.
